Prozessmanagement – So finden Sie die passenden Prozesskennzahlen

– Theorie


Kennzahlen liefern objektive Nachweise über den Ist-Zustand eines Unternehmens oder bestimmten Prozessen. Prozesse im Unternehmen unterliegen meist vielen Veränderungen durch in- und externe Faktoren, daher ist es ratsam insbesondere im Prozessmanagement geeignete Kennzahlen zu nutzen. Nur, weil die Durchlaufzeit in der Produktion hervorragend ist, bedeutet das nicht das der Kunde automatisch zufrieden ist. Wenn die Bestellung 5 Tage im Bestellsystem stecken bleibt, nützt auch die schnellste Durchlaufzeit in der Produktion nichts. Achten Sie daher auf ganzheitliche Prozesskennzahlen. Der Einsatz von Kennzahlen bietet diverse Vorteile, so liefern diese die Möglichkeit schnell reagieren zu können, Vergleiche durchzuführen, die Auswirkungen von Maßnahmen zu erkennen, Faktenorientierung und die frühzeitige Erkennung von Trends.

Aussagekräftige Prozesskennzahlen werden generiert, wenn die Prozessmerkmale – Performance, Qualität, Ressourcen und Kosten – beachtet werden. Achten Sie insbesondere darauf das die vier Prozessmerkmale mit jeweils drei bis fünf Kennzahlen pro Merkmal zu befüllen sind.

ACHTUNG Visualisierung von Prozesskennzahlen!

Auch bei Kennzahlen gilt das Prinzip der Visualisierung. Kennzahlen mit denen Ihre Mitarbeiter nichts anfangen können bringen genau so viel wie keine Kennzahlen zu haben. Daher stellen Sie Ihre Kennzahlen – sofern es möglich ist – in Form von Diagrammen dar. Ermöglichen Sie es Ihren Mitarbeitern die Prozesse und den Output zu erkennen mittels Plan/Ist Werten, den Vergleich zu Vergangenheitswerten und der Ablesbarkeit von Tendenzen. Manchmal ist weniger mehr! Verschwenden Sie keine Zeit zur Ermittlung von Kennzahlen welche keinen Sinn für Ihr Unternehmen haben und gar nicht nutzen. Sobald die Kennzahlen bekannt sind, müssen Spielräume festgelegt werden die Orientierung geben und nach denen gehandelt werden muss.

Die Ergebnisse eines Prozesses sind nur so gut wie deren Messbarkeit!

Sollten Sie nicht genügend Zeit haben, um ihre Unternehmensprozesse zu analysieren und zu verbessern oder eine externe Meinung benötigen, dann verlassen sie sich auf Profis – wie uns… accompana Unternehmensberatung – wir begleiten Sie bei der Einführung der wichtigsten Prozesskennzahlen!


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So erkennen Sie Brüche im Ablauf

Werkzeug –


Um Prozesse verbessern zu können, müssen Sie Abweichungen zwischen Soll- und Ist-Ergebnissen ermitteln. Daher ist es notwendig Prozessbrüche in Ihren Abläufen zu erkennen. Wie Sie das machen erfahren Sie in diesem Blog-Beitrag.

Betrachten Sie einen Gesamtprozess und ermitteln eine Soll-Ist-Abweichung im Endergebnis, dann wissen Sie das ein Bruch vorhanden ist. Allerdings ist die Lokalisierung des Bruches in dieser Art und Weise nicht möglich. Die Lokalisierung und Eliminierung von Brüchen kann nicht nur Prozesse verbessern, es ist auch zwingend notwendig um ganzheitliche Prozesse langfristig erfolgreich zu optimieren.

Soll beispielsweise ein oder mehrere bestehende IT-Systeme durch ein neuartiges verbessertes System ersetzt werden, müssen dafür die Prozesse analysiert, auf ihre Übertragbarkeit geprüft und an das neue System angepasst werden. Dafür müssen die Brüche zwischen der alten und der angestrebten Prozesssituation analysiert werden. Dafür gehen Sie wie folgt vor:

  1. Ermitteln Sie welche Prozesse betroffen sind!
  2. Sind Beschreibungen der Prozesse vorhanden? Falls nein, ermitteln Sie die notwendigen Faktoren.
  3. Listen Sie die Ist-Situationen der Unterprozesse in einer Tabelle auf.
  4. Nun kennen Sie die Ist-Situation Ihres Gesamtprozesses.
  5. Soll nun eine Umstellung des Prozesses erfolgen, dann stellen Sie die Sollwerte der Ist-Situation in der Tabelle gegenüber.
  6. Differenzen (Prozessbrüche) zwischen Ist und Soll lokalisieren Sie in einer extra Spalte.

Das nachfolgende Beispiel stellt die Ist-Situation des Prozesses vom Auftrag des Kunden bis zur Fakturierung dar. Hier liegen Brüche insbesondere durch die zweiseitige Verwendung von Papier- und digitalen Dokumenten vor. Diese zweiseitige Verwendung kostet nicht nur Zeit sondern minimiert auch den mobilen Zugriff auf die Daten. Daher sollte im Zuge einer Prozessverbesserung eine Lösung für dieses Problem gesucht werden.

Weitere Beispiele für Prozessbrüche können folgende sein:

  • Manuelle Verbuchung im Zahlungsverkehr
  • Keine mitlaufende Liquiditätsplanung
  • Dokumentation in Papierformat & unstrukturierte Form
  • Mehrere Kommunikationssysteme/Kalender

Sollten Sie nicht genügend Zeit haben, um ihre Unternehmensprozesse zu analysieren und zu verbessern oder eine externe Meinung benötigen, dann verlassen sie sich auf Profis – wie uns… accompana Unternehmensberatung – wir begleiten Sie bei der Erkennung von Prozess- und Systembrüchen!

Seien Sie auch bei dem nächsten Blog, der Serie Prozesse dabei um zu erfahren welche Prozesskennzahlen die wirksamsten sind!


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Der Kreislauf einer Prozessoptimierung

– Theorie


Prozessoptimierung reduziert nicht nur Kosten, Optimierungen können ebenfalls die Mitarbeitermotivation und -bindung verbessern. Allerdings benötigen Optimierungen Struktur, Akzeptanz und daher den Einsatz von Überzeugungskraft um diese Effekte gemeinsam erreichen zu können. Denn ohne die Akzeptanz der Mitarbeiter werden Projekte zur Prozessoptimierung erschwert. Verfolgen Sie diese fünf Schritte um den Ablauf einer Prozessoptimierung ohne Komplikationen durchführen zu können und einen geschlossenen Kreislauf zu erschaffen:

  1. Der Beginn eines Prozessoptimierungsprozesses kann Ihr Mitarbeiter sein, der eine Idee als Experte seiner Arbeit entwickelt hat. Um Ihren Mitarbeiter weiter einzubinden und sein Expertenwissen zu nutzen, lassen Sie ihn unter Ihrer Führung eine Dokumentation der Optimierung erstellen.
  2. Im nächsten Schritt beseitigen Sie Unklarheiten durch die Zusammenarbeit mit Ihrem Mitarbeiter. Nun sind sie in der Lage Ihre Optimierung eindeutig und effizient beschreiben zu können.
  3. Für die weitere Planung, müssen die benötigten Ressourcen festgelegt werden, die zukünftige Qualitätsveränderung bekannt sein sowie die Kenntnis über zu eliminierende Schnittstellen vorhanden sein. Die Reduktion von Schnittstellen vermindert das Fehlerpotenzial. Beachten Sie jedoch den finanziellen Einsatz für die Optimierung und stellen die errechnete Ertragssteigerung dem gegenüber.
  4. Die Durchsetzung der Optimierung erfordert immer eine Rücksprache mit den Verantwortlichen. Die Akzeptanz aller Beteiligten kann nur durch die gezielte Kommunikation der geplanten Prozessverbesserungen erreicht werden.
  5. Nun können Sie problemlos Ihre Optimierung umsetzen. Achten Sie hierbei darauf, dass alle betroffenen Mitarbeiter über die Umsetzung bescheid wissen. Dabei ist es ratsam den Ideengeber vor den Mitarbeitern zu würdigen, um auch hier eine Akzeptanzsteigerung bei den Beteiligten hervorzurufen.

Der Kreislauf einer Prozessoptimierung:

 

Sollten Sie nicht genügend Zeit haben, um ihre Unternehmensprozesse zu analysieren und zu verbessern oder eine externe Meinung benötigen, dann verlassen sie sich auf Profis – wie uns… accompana Unternehmensberatung – wir begleiten Sie in allen Instanzen der Prozessverbesserung!

Seien Sie auch bei dem nächsten Blog, der Serie Prozesse dabei um zu erfahren wie Prozessbrüche erkannt werden können!


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Null-Fehler-Toleranz – Welche Prozesse verbessere ich als Erstes?

Werkzeug –


Null-Fehler-Toleranz bedeutet alle Fehler die in einem Unternehmen/Prozess vorhanden sind, irgendwann zu beseitigen. Insbesondere bei Prozessen mit hohem Fehlerpotenzial kann es schwierig sein, festzulegen welche Fehler zuerst beseitigt werden sollen. Auch hier gilt das Prinzip „möglichst schnell einen messbaren Erfolg zu generieren“. Wählen sie daher zunächst nur Projekte aus, die einfach realisierbar sind und hohes Erfolgspotential versprechen. Insbesondere der Erfolgsdruck kann somit minimiert werden, um folglich die Fortsetzung der Optimierung garantieren zu können. Aber um diese Projekte erkennen zu können, bedarf es einer Analyse die mit den folgenden drei Schritten näher erläutert wird.

Vorgehensweise nach der Null-Fehler-Toleranz Methode

  1. Zunächst müssen alle Prozesse identifiziert werden, die in Zukunft optimiert werden sollen. Danach können die Kosten gemessen werden, die die fehlerhaften Prozesse verursachen. Diese Kosten können zum Beispiel aufgrund von Abweichungen, Rückrufen, Mitarbeitervorschlägen oder Reklamationen ermittelt werden.
  2. Im nächsten Schritt erstellen Sie ein Schema in dem Sie Ihre Projekte nach ihrem Realisierungs- und Verbesserungspotential einordnen. Beachten Sie dabei an welcher Stelle hohe Kosten durch Abweichungen entstehen, die Kundenzufriedenheit beeinflusst wird und genügend Fachkräfte für die Projektumsetzung zur Verfügung stehen.
  3. Der letzte Schritt umfasst die Darstellung des Prozesses, in den meisten Fällen sind bereits Prozess-Handbücher vorhanden, allerdings entstehen von Zeit zu Zeit Abweichungen die in den alten Dokumentationen nicht vorhanden sind, darüber hinaus bestehen meist Unterschiede zwischen theoretischer und praktischer Umsetzung. Daher sollten die dokumentierten Prozesse an die Realität angepasst und aktualisiert werden. Die beste Möglichkeit von Dokumentationen sind Visualisierungen, bei denen die Prozesse und Einflussfaktoren abgebildet werden, um folglich Fehler erkennen zu können.

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Seien Sie auch bei dem nächsten Blog, der Serie Prozesse dabei um zu erfahren wie der Kreislauf einer Prozessverbesserung aussieht!


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So erstellen Sie eine sinnvolle Prozessbeschreibung

Werkzeug –


Jeder Prozess im Unternehmen sollte in irgendeiner Weise aufgezeichnet werden. Insofern ist es insbesondere bei Prozessverbesserungen sowie bei der Beseitigung von Qualitätsmängeln notwendig solche Aufzeichnungen zu besitzen. Daher empfehlen wir unseren Kunden die Erstellung einer Prozessbeschreibung, nach einem bestimmten Muster für alle Produktionsprozesse. Diese Beschreibungen schaffen Transparenz sowie Verständnis für Prozesszusammenhänge und erzeugen Qualität in der Ausführung. Alle involvierten Mitarbeiter werden bei der Erstellung der Beschreibungen zwingend beteiligt. Dies führt zu einer praxisnahen Beschreibung und fördert die Akzeptanz der Mitarbeiter durch ihre Selbstbeteiligung. Die Beschreibungen müssen regelmäßig auf ihre Aktualität überprüft werden. Die Verwendung eines standardisierten Musters ermöglicht es dabei auch neue Prozesse schneller erfassen zu können.

Im ersten Schritt muss festgelegt werden, für was die Prozessbeschreibungen verwendet werden. Wird eine Modellierung für eine Strategische Analyse und Planung benötigt, dann reichen allgemeine Beschreibungen der Prozesse. Wird eine Modellierung für eine Prozessverbesserung benötigt, dann müssen Prozesse detailliert beschrieben werden (z. B. IT-gestützte Automatisierung von Prozessen).

Erstellung Prozesskette – Kundenbestellung

Erstellung Prozessbeschreibung – Kundenbestellung

Bevor die einzelnen Prozesse beschrieben werden, muss der zweck der Arbeitsanweisung festgelegt werden. Im Falle für dieses Beispiel ist der Zweck die Beschreibung der Prozesskette von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung.

1) Der Kunde gibt eine Bestellung ab (E-Mail, Online-Shop).

2) Überprüfung der Bestellung auf ihre Vollständigkeit, sowie der Solvenz des Kunden.

3) Überprüfung der entsandenen Unklarheiten.

4) Liegt die Ware der Bestellung auf dem Lager?

5) Gegebenenfalls Bestellung nicht vorhandener Waren.

6) Kommisionierung der Waren.

7) Fakturierung des Auftrages sowie Rechnungserstellung.

8) Vorbereitung & Durchführung der Lieferung.

Zuordnung der Verantwortlichkeiten – Kundenbestellung

Im letzten Schritt werden den einzelnen Prozessen die Personen zugeordnet die verantwortlich sind. So dass die fertige Prozessbeschreibung wie folgt aussieht:

Im Zuge einer Optimierung könnte beispielsweise die Lagerüberprüfung (4) eliminiert werden und eine automatische Überprüfung während der Bestellung durchgeführt werden. Daraus resultiert eine schnellere Bestellung fehlender Waren, wobei die Kundenzufriedenheit gesteigert wird. Ebenso kann der Solvenzcheck des Kunden entfallen (2), der von nun an während des Bestellprozesses durchgeführt wird.

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Seien Sie auch bei dem nächsten Blog, der Serie Prozesse dabei um zu erfahren welche Prozesse als erstes verbessert werden sollten!

 


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Fehler-Prozess-Matrix – Fehler frühzeitig aufspüren!

Werkzeug –


Im Unternehmensumfeld sind Fehler oftmals nur schwer bzw. sehr spät zu erkennen. Um diese Zeitspanne verringern zu können, ist der Einsatz einer Fehler-Prozess-Matrix ein nützliches Werkzeug. Hierbei können Kosten durch diese zeitliche Verringerung reduziert werden. Im Gegensatz zu einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bietet die Fehler-Prozess-Matrix die Möglichkeit finanzielle Folgen zu bewerten und sich an der Vermeidung von Fehlern beim Endkunden anstatt bei der Entstehung zu orientieren. Dieses Bewertungs-Instrument ist einfach verständlich, kann mit geringem Aufwand erstellt werden und ist damit ein beliebtes und erfolgreiches Werkzeug um Fehler aufzudecken. Viele Konzerne nutzen diese  Methode sehr erfolgreich. Aber die Einfachheit dieses Instrumentes erlaubt es dagegen auch kleineren Unternehmen diese Methode zu nutzen.

Datenerfassung einer erfolgreichen Fehler-Prozess-Matrix

Wie setzen Sie dieses Instrument in Ihrem Unternehmen erfolgreich ein? Als erstes werden alle Daten erfasst die notwendig sind. Nutzen Sie bereits ein FMEA dann können Sie die notwendigen Daten hieraus entnehmen. Sollte kein FMEA vorhanden sein, erheben Sie die Daten durch Interviews mit Ihren Mitarbeitern. Dabei müssen die Art der Fehler die auftreten können, deren Häufigkeit, wer diese Fehler entdecken kann und welche vorgelagerten Fehler entdeckt werden können, ermittelt werden.

Vorgehensweise einer erfolgreichen Fehler-Prozess-Matrix

I) Im Ersten Schritt werden alle Prozesse und deren Prüfungen aufgelistet.II) Als nächstes geben Sie die Fehler für jeden Prozess an.III) Jedem Fehler wird eine Eintrittswahrscheinlichkeit zugeordnet.

[1=geringe; 10 = hohe Wahrscheinlichkeit (Rote Felder)]

IV) Jedem Fehler wird nun die Entdeckungswahrscheinlichkeit zugeordnet.

[1=Fehler immer entdeckt; 10=Fehler nie entdeckt (Grüne Felder)]V) Im Folgenden werden in- und externe Kosten in ihrer Höhe in der Grafik ergänzt.VI) Nun wird die Dauer zur Entdeckung des Fehlers mit Pfeilen dargestellt.

Insofern der Fehler bis zum Kunden gelangt, tragen Sie in der Spalte „durchgehend“ ja ein und zeichnen Sie den Pfeil über den letzten Prüfschritt hinaus.

Nun erkennen Sie wie wahrscheinlich es ist das bestimmte Fehler auftreten und wie wahrscheinlich diese entdeckt werden und wann. Außerdem lassen sich nun die Anzahl fehlerhafter Einheiten bestimmen. Folglich ist mit hoher Wahrscheinlichkeit bekannt wie viel Zeit und Kosten in Nacharbeit investiert werden muss.

 

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Pareto-Analyse – Erkennen Sie Fehler mit den größten Auswirkungen

Werkzeug –


Visualisierungen können komplexe oder abstrakte Sachverhalte in einer gewissen Einfachheit verdeutlichen. In diesem Blog betrachten wir die Verwendung einer Pareto-Analyse mit der sich Qualitätsrisiken erkennen lassen. Nachdem Pareto-Prinzip erbringen 20 % des aufgewendeten Einsatzes 80 % der Leistungen. In Bezug auf einen Prozess im Unternehmen besagt dieses Prinzip das die Auswirkungen von Problemen meist nur auf eine kleine Anzahl an Fehlern zurückzuführen sind. Die Einfachheit und Übersichtlichkeit dieses Instrumentes erleichtert es, Fehler in einer festgelegten Gewichtung zu bewerten, um folglich Fehlerarten mit den größten Qualitätsrisiken zu bestimmen.

Die Erstellung einer Pareto-Analyse ist nicht aufwendig, mit der Erstellung einer Vorlage kann diese Analyse zeitsparend für andere Prozesse effizient durchgeführt werden. Mit den folgenden 5 Schritten kommen Sie zu Ihren Pareto-Ergebnissen:

Vorgehensweise Pareto-Analyse:

I) Legen Sie den zu analysierenden Prozess fest!

  • Welche Vorgänge werden konkret betrachtet.
  • Grenzen Sie den Prozess eindeutig und klar ab.
  • Unser Beispielprozess befasst sich mit den Fehlern/Abweichungen im Lagereingang.

II) Bestimmen Sie alle Prozessfehler!

  • Erfassen Sie dabei alle auftretenden Fehler, sprechen Sie dafür z. B. mit dem Lagerleiter, Speditionen.

III) Messen Sie die Häufigkeit/Effekte der Prozessfehler!

  • Bestimmen Sie die Höhe der Fehleranzahl!
  • Ordnen Sie den Fehlerarten die entsprechenden Kosten zu!
  • Legen Sie den Rang nach der Höhe der Gesamtkosten fest!

IV) Erstellen Sie Ihr Pareto-Diagramm

  • Für die Erstellung beachten Sie zur Übersichtlichkeit die Rangfolge aus der Tabelle!

V) Analyse der Fehlerarten

  • A Bereich-Fehler müssen sofort bearbeitet werden, weil diese 80% der Gesamtkosten ausmachen.
  • B Bereich-Fehler sollten bearbeitet werden.
  • C Bereich-Fehler haben eine geringe Bedeutung und müssen nicht bearbeitet werden.

 

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So verbessern Sie Prozesse kontinuierlich weiter

Werkzeug –


Kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP)

Es existieren diverse Möglichkeiten um Schwachstellen und Probleme in Unternehmen zu erkennen und diese zu beseitigen. Ein oft genutztes Instrument ist die Einführung von KVPs – kontinuierliche Verbesserungsprozesse. Bei einem KVP handelt es sich um ein nicht endliches Instrument, da Probleme und Schwachstellen welche optimierungspotential bieten, im Unternehmen immer vorhanden sind.

Die Einführung von KVPs führt zu einer Entfaltung von deutlichen Vorteilen auf der Mitarbeiterebene. Das Potential einer zunehmenden Mitarbeitermotivation, durch einen direkten Einbezug und einer erhöhten Transparenz ist die treibende Kraft eines KVP. Dies erhöht nicht nur die Wertschöpfung des Unternehmens, sondern verbessert auch die Ausfall- und Verschwendungsraten.

Mitarbeiter- versus Expertengetragene KVPs

Eine erfolgreiche Implementierung eines KVPs in die Unternehmenskultur, bedarf der Wahl einer zielführenden und auf den Prozess/ das Unternehmen zugeschnittenen KVP. Die zwei meistgenutzten Formen: Mitarbeiter- und Expertengetragene KVPs. Expertengetragene KVPs sind getrieben durch komplexe Probleme die von Spezialisten gelöst werden sollen. Experten können aber nicht nur externe Spezialisten sein. So ist ein Mitarbeiter der täglich dieselben Tätigkeiten durchführt ein Experte auf seinem Gebiet. Scheuen sie sich nicht vor dem Einsatz von externen Beratern sollten die nötigen Kompetenzen im Unternehmen nicht vorhanden sein. Für die Umsetzung involvieren sie alle betroffenen Personen, stellen Sie diese Mitarbeiter von Ihrer Arbeit frei, messen Sie den Ist-Zustand und stellen Sie einen Moderator zur Verfügung.

Mitarbeitergetragene KVPs zielen insbesondere auf Verbesserungen im Arbeitsbereich durch regelmäßige Gruppengespräche ab. Hierbei steigt die Motivation der Mitarbeiter enorm durch eine direkte Beteiligung von der Erkennung des Problems bis zur Lösung. Durch die direkte Beteiligung der Mitarbeiter und dem gestiegenen Interesse, wird die Ideenumsetzung deutlich verkürzt.

Erstellen Sie einen an Ihr Unternehmen angepassten KVP-Leitfaden, den Sie in Zusammenarbeit mit Ihren Mitarbeitern erarbeiten. Die Involvierung der Mitarbeiter ermöglicht eine bessere Umsetzung des Leitfadens. Integrieren Sie Ihren KVP-Leitfaden in das Unternehmensumfeld, um ihre Mitarbeiter zu motivieren Probleme selbstständig zu erkennen und Lösungen zu finden. Kommunizieren Sie erfolgreiche Problemlösungen und belohnen Sie ihre Mitarbeiter.

Sollten Sie nicht genügend Zeit haben, um ihre Unternehmensprozesse zu analysieren und zu verbessern oder eine externe Meinung benötigen, dann verlassen sie sich auf Profis – wie uns… accompana Unternehmensberatung – wir begleiten kontinuierliche Verbesserungsprozesse!

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Keine Schwachstellen? – Visualisieren Sie Ihre Prozesse

Werkzeug –

Unternehmensprozesse sind meist durch viele Unterprozesse charakterisiert. Diese Unterprozesse sind die Grundlage einer vollständigen Prozessvisualisierung des Endprozesses. Um Prozesse generell verbessern zu können müssen diese Unterprozesse bekannt sein. Nur dann ist es möglich, die Prozesse im Unternehmen effizienter gestalten zu können. Auch wenn dies zunächst ein enormer Arbeitsaufwand ist, können sich enorme Verbesserungspotenziale entwickeln. Die Feststellung der Unterprozesse bedarf der Kenntnis welche Prozessinhalte enthalten sind, wie der Ablauf des Prozesses ist sowie deren Reihenfolge. Zusätzlich müssen alle an dem Prozess beteiligte Mitarbeiter inhaltlich über den Gesamtprozess Bescheid wissen. Die einfachste und effektivste Möglichkeit stellt hierbei eine Prozessvisualisierung durch Prozessgrafiken dar. Ein inhaltliches Verständnis des Prozesses kann im Bedarfsfall, durch eine Visualisierung schnell und präzise vermittelt werden.

I) Prozessvisualisierung: Visualisieren Sie die Arbeitsprozesse Ihrer Mitarbeiter

Fehler am Arbeitsplatz lassen sich oftmals auf irrationales menschliches Verhalten zurückführen. Menschen machen immer Fehler, bei der Arbeitsablaufvisualisierung geht es vielmehr darum Fehler zu erkennen und Prozesse im Ablauf untereinander zu verbessern. Um Schwachstellen eines Arbeitsplatzes aufzuspüren müssen alle Bewegungen in ihrer exakten Reihenfolge abgebildet werden. Die Länge der Pfeile gibt die etwaige Entfernung vom Arbeitsplatz zum jeweiligen Arbeitsbereich wieder. Im Beispiel wäre eine Optimierung zwischen Schritt 4-7 möglich, da der Mitarbeiter seine Werkzeuge ablegt, neue Arbeitsmaterialien besorgt, Werkzeuge wiederaufnimmt und zu Maschine B geht.

 

II) Prozessvisualisierung: Visualisieren Sie Ihre Materialflüsse

In der nächsten Prozessgrafik sind die Materialströme ebenfalls in ihren maßstäblichen Abständen und deren Reihenfolge abgebildet. In diesem Beispiel sind Optimierungen nicht ersichtlich da die Reihenfolge der Ströme auf dem kürzesten Weg erfolgt.

Wie im Beispiel ersichtlich ist, kann Optimierungsbedarf entweder aus Arbeitsprozessen oder aus Materialströmen offengelegt werden. Der Idealfall für zukünftige schlanke sowie effiziente Prozesse liegt vor, wenn in beiden Prozessarten Verbesserungen durchgeführt werden können. Natürlich sind diese Analysen sehr zeitaufwendig, allerdings zahlen sich Prozessverbesserungen in den meisten Fällen aus. Sollten Sie nicht genügend Zeit haben, um ihre Unternehmensprozesse zu analysieren und zu verbessern oder eine externe Meinung benötigen, dann verlassen sie sich auf Profis – wie uns… accompana Unternehmensberatung – wir begleiten Sie in der Prozessvisualisierung!

Seien Sie auch bei dem nächsten Blog der Serie Prozesse dabei um ihre Unternehmensprozesse kontinuierlich zu verbessern!

 

 


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Unsere Neue Blogserie – Unternehmensprozesse!


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In dieser Blog-Serie „Prozesse“ befassen wir uns mit folgenden Themen:

  1. Keine Schwachstellen? – Visualisieren Sie Ihre Prozesse
  2. So verbessern Sie Prozesse kontinuierlich weiter
  3. Pareto-Analyse – Erkennen Sie Fehler mit den größten Auswirkungen
  4. Fehler-Prozess-Matrix – Fehler frühzeitig aufspüren!
  5. So erstellen Sie eine sinnvolle Prozessbeschreibung
  6. Null-Fehler-Toleranz – Welche Prozesse verbessere ich als Erstes?
  7. Der Kreislauf einer Prozessoptimierung
  8. So erkennen Sie Brüche im Ablauf
  9. Prozessmanagement – So finden Sie die passendsten Kennzahlen

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